Причины износа тормозного барабана погрузчика то 28а

Как понять что тормозной барабан сточился?

В отличие от передних, дисковых тормозов, задние настолько редко напоминают о себе, что многие владельцы просто забывают к ним заглядывать. Но барабанные механизмы , скрывающиеся за задними колесами, тоже могут отказать и доставить проблем.

Назначение и конструкция

Барабанный тормозной механизм, как и тормоз прочих конструкций, предназначен для замедления вращения колеса до его полной остановки. При этом кинетическая энергия движущихся масс преобразуется в тепло, которое рассеивается в окружающем воздухе. Барабанные тормоза могут применяться как на передних, так и на задних колесах, хотя из-за относительно низкой эффективности с 1970-х их устанавливают в большинстве случаев только на задней оси.

Основные элементы данного типа тормозного механизма – чугунный или дюралюминиевый барабан и пара колодок с фрикционными накладками. Под действием поршней гидроцилиндра колодки прижимаются к рабочей поверхности барабана, затормаживая его благодаря силе трения.

Гидравлика в большинстве конструкций воздействует на колодки с одной стороны. С противоположного конца у современных колодок нет фиксированных осей вращения, т. е. они плавающие. Это помогает им самоустанавливаться в положении, наиболее выгодном с точки зрения максимально плотного прилегания к рабочей поверхности барабана. После отпускания педали на прежнее место колодки возвращаются под воздействием двух пружин, которые вместе с подпружиненными направляющими стойками удерживают их на щите тормозного механизма.

За постоянство зазора между колодками и рабочей поверхностью барабана «отвечает» автоматическое устройство – самоудлиняющаяся распорная планка или саморегулирующийся цилиндр. В устаревших конструкциях он регулируется вручную с помощью эксцентрика или резьбовой втулки. У большинства автомобилей с задним тормозным механизмом совмещено также устройство затормаживания колес на стоянке – «ручник».

  • Отказ задних тормозов водитель обычно замечает только в экстремальной ситуации, когда машина начинает замедляться неожиданно слабо.

Признаки и причины неполадок

Поскольку участие задних колес в замедлении автомобиля значительно меньше, чем передних, владелец не сразу замечает снижение их эффективности. Тем более, что обычно это происходит постепенно. Проблемы задних барабанов наиболее заметны при энергичном торможении – машина снижает скорость медленнее, чем обычно. Если неисправен тормоз лишь одного из колес, на покрытии с низким коэффициентом сцепления резкое торможение может привести к заносу. На многих автомобилях выход из строя задних тормозов особенно заметен при движении задним ходом – передние тормоза, ставшие «задними», оказавшись «в одиночестве», останавливают машину очень неохотно.

На ВАЗах «первого» семейства зазор колодка – барабан регулировался вручную эксцентриками.

Значительная утечка рабочей жидкости приводит к отключению одного из контуров тормозной системы, из-за чего эффективность торможения снижается примерно в два-три раза. Попавший в гидропривод воздух проявляет себя мягкостью педали, срабатыванием тормоза в конце хода педали или после ее повторных нажатий.

Колодки, перекосившиеся из-за отслоившихся накладок, поломки пружин или стоек, обычно издают скребущий звук, задевая за барабан. В таком случае возможно также заклинивание или перегрев барабана, уменьшение наката автомобиля, перерасход топлива. «Овальность» барабана проявляется при энергичном торможении ответными пульсациями на педали, рывками при замедлении и пятнистым износом протектора шин.

Разновидности поломок

Распространенные причины снижения эффективности барабанных тормозов – износ колодок, а также барабана, у которого увеличивается окружность рабочей поверхности. При одновременной предельной их выработке возможны выдавливание поршней из рабочего цилиндра, заклинивание колеса и потеря тормозной жидкости из контура. Разгерметизация бывает при повреждении резиновых манжет цилиндра, следствие – утечка жидкости из системы наружу и подсос в нее воздуха. При частичной разгерметизации работоспособность системы снижается из-за «завоздушивания», а также «замасливания» колодок вытекшей тормозной жидкостью (у заднеприводных машин – еще и маслом из под поврежденного сальника картера заднего моста.

Передняя колодка изнашивается быстрее. Автопроизводитель оговаривает минимальное допустимую толщину накладок.

Барабан, изношенный не более допустимого, можно восстановить, сточив буртик (1) и выровняв канавки (2) на рабочей части.

На авто с большим пробегом из-за коррозии возможно ослабление, «зависание» и разрушение пружин, стягивающих колодки, и тех, что прижимают их к тормозному щиту.

Нажимное усилие колодок может снизиться из-за ослабевшего троса ручника. Изредка отслаиваются фрикционные накладки у некачественных или поржавевших от времени колодок. Иногда встречаются осевое биение тормозного барабана и неравномерный износ (элипс) его внутренней поверхности.


Диагностика

Следы тормоз ной жидкости на рабочем цилиндре свидетельствуют о возможном месте подсоса воздуха.

Точную диагностику делают на «тормозном» стенде с беговыми барабанами и компьютером, вычисляющим процентную эффективность каждого тормозного механизма. Для недорогих подержанных машин достаточно соблюдать регламент обслуживания тормозов и периодически проверять их работу, резко замедляясь со скорости 60–80 км/ч на сухом участке ровного асфальта. Такой тест нужно провести несколько раз. Равномерно загруженный автомобиль должен сохранять прямолинейное движение на всем тормозном пути, в том числе во время движения с заблокированными колесами. Поводом для серьезной диагностики барабанных механизмов должны стать любые нарушения в работе «ручника», который обычно задействует те же барабаны и колодки.

XGMA XG918 1дв. погрузчик, 80 л.с, МКПП, — неисправности тормозной системы

Основные неисправности тормозной системы и их устранение

Вибрация при торможении

Увод или занос автомобиля при торможении

Увеличенный ход педали тормоза

Увеличенный ход педали тормоза (педаль «мягкая» или «проваливается»)
Причина неисправности Методы устранения
Воздух в тормозной системе, утечка тормозной жидкости через неплотности соединений гидропривода, повреждение манжет в главном тормозном цилиндре, регуляторе давления, повреждение тормозных трубок и шлангов Осмотрите все магистрали, их резьбовые соединения и цилиндры, устраните негерметичность. Восстановите нормальный уровень жидкости в тормозном бачке и прокачайте систему. При обнаружении повреждений тормозных шлангов (трещин, вздутий или следов тормозной жидкости) замените шланги. При подозрении на дефекты в главном тормозном цилиндре замените его на исправный
Разбухли резиновые манжеты цилиндров из-за попадания в тормозную жидкость масла, бензина и т. п. Замените цилиндры, шланги, полностью слейте тормозную жидкость, промойте систему свежей жидкостью и прокачайте
Перегрев тормозных механизмов Дайте остыть тормозам. Применяйте в системе только тормозные жидкости DOT-4. Вовремя заменяйте тормозную жидкость
Увеличен зазор между колодками и барабаном (не работает устройство автоматического регулирования зазора) Замените колесный цилиндр, прокачайте систему
Не работает один из контуров рабочей тормозной системы Устраните утечку жидкости из тормозной системы, прокачайте систему
Повышенное (более 0,15 мм) биение тормозного диска Замените оба диска

Автомобиль тормозит плохо

Ход педали тормоза в пределах нормы (педаль жесткая), но автомобиль тормозит плохо
Причина неисправности Методы устранения
Заклинивание поршня колесного цилиндра Замените цилиндр
Закупорка тормозных магистралей: трубок (из-за вмятин) или шлангов (из-за разбухания или расслоения резины) Замените поврежденные трубки и шланги
Замасливание тормозных дисков, барабанов, накладок Замасленные диски и барабаны очистите, колодки замените. Устраните причину замасливания
Полный износ тормозных накладок (скрежет тормозов) Замените тормозные колодки (одновременно все на одной оси)
На поверхности накладок образовалась ледяная или соляная корка (зимой). Накладки намокли В начале движения, на малой скорости проверяйте тормоза. В дождь и после проезда глубоких луж подсушивайте тормоза легкими нажатиями педали тормоза
Низкое качество материала накладок Замените колодки (одновременно все на одной оси)
Сильная коррозия тормозного диска (из-за низкого качества материала диска и/или накладки) Замените диски
Накладка тормозной колодки отслоилась от основания Замените колодки (одновременно все на одной оси)
Неправильно отрегулирован привод регулятора давления Отрегулируйте привод
Неисправен регулятор давления Замените регулятор
Неисправен вакуумный усилитель или негерметичен шланг, соединяющий усилитель с рессивером Проверьте целостность шланга, его посадку на штуцерах, затяжку хомутов. Проверьте работу усилителя
Читайте также  Как найти тормозной путь автомобиля?

Неполное растормаживание всех колес

Неполное растормаживание всех колес
Причина неисправности Методы устранения
Отсутствует свободный ход педали тормоза Отрегулируйте свободный ход педали
Разбухли резиновые манжеты цилиндров из-за попадания в тормозную жидкость масла, бензина и т.п. Замените цилиндры, шланги, полностью слейте тормозную жидкость, промойте систему свежей жидкостью и прокачайте
Заклинил поршень главного цилиндра (из-за коррозии, поломки возвратных пружин) Замените главный цилиндр, прокачайте систему

Притормаживание одного из колес при отпущенной педали тормоза

Притормаживание одного из колес при отпущенной педали тормоза
Причина неисправности Методы устранения
Заклинивание поршня колесного цилиндра Замените цилиндр
Разбухли резиновые манжеты цилиндров из-за попадания в тормозную жидкость масла, бензина и т.п. Замените цилиндры, шланги, полностью слейте тормозную жидкость, промойте систему свежей жидкостью и прокачайте
Закупорка тормозных магистралей: трубок (из-за вмятин) или шлангов (из-за разбухания или расслоения резины) Замените поврежденные трубки и шланги
Заедание колодок из-за сильного загрязнения опорных поверхностей суппорта Снимите колодки, очистите опорные поверхности колодок и суппорта
Отслоение накладки задней тормозной колодки Замените колодки (одновременно все на одной оси)
Ослабла или сломана стяжная пружина задних тормозных колодок Замените пружину
Деформация распорной планки, перекос колодок из-за деформации тормозного щита Выправьте или замените распорную планку, тормозной щит
Ослабло крепление направляющей колодок к поворотному кулаку Затяните болты
Перетянут стояночный тормоз, тросы заклинены в оболочках Отрегулируйте натяжение тросов, смажьте их моторным маслом, если повреждена оболочка или растрепаны проволочки троса, а также при сильной коррозии замените трос

Недостаточная эффективность стояночной тормозной системы

Недостаточная эффективность стояночной тормозной системы
Причина неисправности Методы устранения
Неправильная регулировка привода Отрегулируйте привод
Тросы привода заклинены в оболочках Смажьте тросы моторным маслом, если повреждена оболочка или растрепаны проволочки троса, а также при сильной коррозии замените трос
Замаслены тормозные барабаны, накладки Замасленные диски и барабаны очистите, колодки замените. Устраните причину замасливания
На поверхности накладок образовалась ледяная или соляная корка (зимой). Накладки намокли В начале движения, на малой скорости проверяйте тормоза. В дождь и после проезда глубоких луж подсушивайте тормоза легкими нажатиями педали тормоза

При отпускании рычага стояночного тормоза колеса не растормаживаются

При отпускании рычага стояночного тормоза колеса не растормаживаются
Причина неисправности Методы устранения
Неправильная регулировка привода Отрегулируйте привод
После длительной стоянки автомобиля колодки прилипли (или примерзли) к барабану Дергая за рычаг или тросы, попытайтесь осторожно (чтобы не сорвать тормозные накладки) провернуть колесо. При постановке машины на стоянку по возможности не затягивайте тормоз, а включайте передачу

Технические характеристики XGMA XG918 в кузове 1 дв. погрузчик с двигателем 80 л.с, МКПП выпускающихся c г.

Причины износа тормозного барабана погрузчика то 28а

Количество жидкости в тормозном цилиндре регулируется через отверстия, соединяющие его с резервуаром.

Рис. 1. Схема гидравлического тормозного привода

Рис. 2. Колесный гидравлический тормоз

Устройство колесного гидравлического тормоза показано на рис. 2. Тормоз состоит из двух тормозных колодок, шарнирно укрепленных на тормозном диске, и тормозного цилиндра. В нижней части колодки прикреплены к пальцам с эксцентриковыми шайбами. Шайбы связаны планками Верхняя часть колодок через штоки упирается в поршни колесного тормозного цилиндра. К колодкам прикреплены тормозные фрикционные накладки. В связи с тем, что при данной схеме расположения колодок передняя работает интенсивнее, чем задняя, накладку на ней устанавливают большей длины.

Колодки стянуты пружиной. Величину зазора между колодками и тормозным барабаном регулируют при помощи эксцентриков. Выпаданию колодок из тормозного барабана препятствуют угольник, приклепанный к тормозному диску, и прижимные пружины.

Тормозной колесный цилиндр состоит из чугунного корпуса, двух поршней с уплотняющими резиновыми манжетами, отжимной пружины и защитных резиновых колпаков. Цилиндр прикреплен винтами к тормозному диску. В средней части цилиндра имеется отверстие, куда вставлен штуцер, соединенный с тормозной магистралью. Второе отверстие в цилиндре, закрытое вентилем, с пробкой предназначено для удаления воздуха из тормозной магистрали.

Главный тормозной цилиндр соединен с колесными цилиндрами медными трубками, способными выдержать давление 80—90 МПа. Диаметр главного тормозного цилиндра 32 мм, диаметр гидроцилиндра передних колес 38 мм. Свободный ход педали тормоза 8—14 мм.

Ручной центральный двухколодочный барабанного типа тормоз от автомобиля ГАЗ -51 состоит из двух колодок и разжимного механизма с регулировочным устройством, укрепленных на тормозном диске, который соединен с задней стенкой коробки передач.

Рис. 3. Ручной тормоз автопогрузчика 4045М

В отверстия корпуса разжимного механизма вставлены пальцы, между которыми расположен стержень. В канале этого стержня находятся два шарика. Регулировочное устройство расположено в нижней части разжимного механизма и состоит из корпуса, регулировочного винта, пальцев и плавающего клина.

В прорези пальцев заходят концы колодок. Каждая колодка прижата к пальцам двумя пружинами (на рисунке видна только нижняя пружина вторичной колодки). Тормозной барабан крепится к фланцу вилки кардана.

Рукоятка управления тормозом, расположенная в кабине водителя, через тягу связана с рычагом. При перемещении водителем рукоятки на себя рычаг поворачивается вокруг оси и коротким плечом нажимает на стержень. Шарики разжимного механизма, вклиниваясь между пальцами, раздвигают их, в результате чего колодки прижимаются к барабану. Тормоз стопорится в заторможенном положении защелкой, соединенной с тягой, на верхнем конце которой имеется кнопка.

Пружина прижимает защелку к зубьям зубчатого сектора.

Регулировка и уход за тормозами. Свободный ход педали тормоза с гидравлическим приводом регулируют изменением длины штока главного тормозного цилиндра.

При небольших износах фрикционных накладок зазоры между колесными тормозными колодками и барабанами автопогрузчиков регулируют поворотом эксцентриков, на которые опираются полки колодок. Такая регулировка называется частичной. Для этого поднимают одно из колес домкратом и, вращая рукой колесо вперед, слегка повертывают эксцентрик передней колодки, пока колесо не затормозится. Затем, постепенно отпуская эксцентрик, поворачивают колесо в ту же сторону до свободного вращения. Аналогично регулируют зазор между барабаном и задней тормозной колодкой, после чего , переходят к другому колесу.

Тормозная педаль при правильно отрегулированных зазоpax должна опускаться не более чем на половину хода. При смене фрикционных накладок в результате износа проводят полную регулировку тормозов. Для этого в тормозном механизме ослабляют контргайки и вращают ключом опорные пальцы, до соприкосновения колодки с барабаном. Удержива. ключом пальцы, зажимают контргайки и регулируют положена колодок эксцентриками. Затем щупом через люк в барабане проверяют зазоры между колодками и барабаном на расстоянии 30—35 мм от края накладок. В нижней части зазор должен быть 0,12 мм, а в верхней — 0,25 мм.

Ручной тормоз барабанного типа регулируют в следующем порядке. Одно из передних колес автопогрузчика поднимают домкратом и ставят рукоятку управления тормозом в переднее крайнее положение. Завернув регулировочный винт так, чтобы тормозной барабан не проворачивался вручную, повертывают регулировочную гайку до упора рычага в разжимной стержень тормоза. После этого отпускают гайку на два-три оборота, а регулировочный винт поворачивают настолько, чтобы тормозной барабан свободно вращался, и затягивают контргайку тяги.

Читайте также  Тормозная жидкость dot 4 какая лучше?

При попадании воздуха в гидравлическую систему тормоза педаль пружинит, и усилие, передаваемое на тормозные колодки, становится недостаточным.

Воздух из системы гидравлического привода удаляют в следующем порядке. Отвертывают пробку наливного отверстия резервуара главного тормозного цилиндра и проверяют уровень жидкости, который должен быть на 15—20 мм ниже верхнего края наливного отверстия. На колесном цилиндре правого колеса отвертывают болт-пробку перепускного клапана и ввертывают вместо него штуцер с надетым на него резиновым шлангом длиной около 0,5 м; открытый конец шланга опускают в тормозную жидкость, налитую в стеклянную банку вместимостью 0,5—1 л. Жидкость наливают примерно на половину высоты банки. Перепускной клапан отвертывают на ‘/г—3Л оборота и несколько раз быстро нажимают на тормозную педаль до тех пор, пока не прекратится выход пузырьков из трубки, опущенной в стеклянную банку. Во время прокачки следят за уровнем жидкости в резервуаре главного цилиндра и своевременно доливают жидкость. Затем при нажатой педали плотно завертывают перепускной клапан колесного цилиндра, вывертывают штуцер со шлангом и ставят на место болт-пробку. Аналогично удаляют воздух из левого колесного цилиндра. Затем доливают жидкость в резервуар главного цилиндра до указанного на нем уровня и завертывают наливную пробку.

При смене жидкости главный и колесные тормозные цилиндры разбирают, очищают и промывают в спирте или тормозной жидкости. Трубопроводы также промывают, а затем продувают сжатым воздухом. Алюминиевые поршни и внутреннюю поверхность колесных цилиндров при сборке смазывают касторовым маслом. Систему заполняют тормозной жидкостью в той же последовательности, что и при прокачке.

Рис. 4. Рамы грузоподъема
а — 4045, 4045М, 4045МЛ; б — 4046М; 1 — втулка; 2 и 24 — оси; 3, 7, 4 —опора гидроцилнидра; 5 и 6—стойки неподвижной рамы; I цепей; II 13 и 20 — поддерживающие ролики; 11 — крестовина; 12 17 и 30— шайбы; 18 —подкладки; 19 — подшипники; 22, 23 и 28—нижняя, стойки подвижной рамы; 29—ось; 31— ролик для цепи; 33 — накладки

На нижней поперечной связи неподвижных рам укреплены стойки, на которые опирается днище гидроцилиндра подъема. К верхней поперечной связи этих рам приварены кронштейны для закрепления пластинчатых цепей. На верхней поперечной связи размещены ролики, которые огибаются цепью, соединенной с кареткой, перемещающейся по направг ляющим подвижной рамы.

Устройство каретки, устанавливаемой на автопогрузчиках 4043М, 4045М и 4045МЛ, показано на рис. 5.

Направление движения каретки обеспечивается двумя парами катков, вращающихся на подшипниках качения и перемещающихся по направляющим внутренних подвижных рам грузоподъемника, и боковыми роликами, предотвращающими поперечные перекосы каретки.

Вилочные подхваты и другие съемные грузозахватные устройства закреплены на каретке при помощи съемных осей. Положение подхватов фиксируется скобами.

Механизм подъема автопогрузчиков включает цепи и ролики для перекатывания и направления цепей. В механизмах подъема у большинства автопогрузчиков использованы две цепи, расположенные по обеим сторонам цилиндра. На автопогрузчике 4049М установлены две пары цепей и две пары роликов.

Рис. 5. Каретка подъема и вилочные подхваты автопогрузчиков 4043Л, 4045М, 4045МЛ:
а — выпуска до 1966 г.: б — модернизированная; 1 — вилка; 2 — ось вилки; 3—скоба, 4, 7 13 — направляющие ролики; 5 и 14— рамы каретки; б—подшипник; 8 — шайба; 9 — ось, 10 j каток; 11 — опора катка; 12—подкладка

Цепи автопогрузчиков пластинчатые, шаг 25 мм, ширина рабочей части 55 мм, рассчитаны на разрушающую нагрузку 23,5 кН. Концы цепей, прикрепленные к каретке, соединены с болтами, имеющими гайки и контргайки, что позволяет регулировать натяжение каждой цепи в отдельности.

Механизмы наклона грузоподъемников состоят из гидроцилиндров двойного действия, рычагов и валиков, обеспечивающих шарнирное соединение.

Наиболее простая схема механизма наклона автопогрузчиков 4013, 4014, 4043М, 4045М, 4049М. Механизм наклона грузоподъемников этих автопогрузчиков состоит из двух гидравлических цилиндров, шарнирно укрепленных на раме автопогрузчика. Концы штоков соединены с наружной рамой грузоподъемника. При подаче рабочей жидкости в одну из полостей цилиндра поршень вместе со штоком начинает перемещаться, поворачивая подъемную раму автопогрузчика вокруг нижних опорных шарниров.

Рис. 6. Схема механизмов наклона грузоподъемников:
а—автопогрузчиков 4013, 4014, 4043М, 4045М: б—автопогрузчиков 4008

Подачей рабочей жидкости в оба гидроцилиндра управляют при помощи одной рукоятки и обеспечивают одновременность их работы.

Цилиндры наклона грузоподъемника автопогрузчика 4008 находятся над кабиной водителя. Это позволило расположить шарниры, соединяющие штоки с рамой грузоподъемника, на значительно большем расстоянии от опорных шарниров и, следовательно, уменьшить необходимое усилие в цилиндрах механизма наклона. Дно цилиндра шарнирно соединено с литым Г-образным кронштейном, жестко прикрепленным к раме автопогрузчика.

Основные неисправности и способы их устранения. Грузоподъемник автопогрузчика подвергается значительным силовым воздействиям от ударов ковша при внедрении его в штабель, от инерционных сил, возникающих в грузе, подвешенном на стреле или находящемся на вилах, от сил трения, появляющихся в катках и направляющих при подъеме и опускании груза. Кроме того, на трущиеся детали грузоподъемников воздействуют атмосферные осадки и пыль. Все эти причины вызывают различные неисправности грузоподъемника.

Рис. 7. Грузоподъемник автопогрузчика 4045М

Ремонт и обслуживание фронтальных погрузчиков L-34 «Stalowa Wola» и Амкодор своими руками

Литература для ремонта погрузчиков Амкодор своими руками

Устройство тормозной системы фронтального погрузчика Амкодор-342 (ТО-28)

Пневмосистема

На погрузчиках Амкодор 342В пневмосистема отсутствует.
Пневмосистема предназначена для привода тормозов и для накачивания шин.
Привод состоит из питающей части и двух независимых контуров. Принципиальная схема представлена на рис. 5.20.
Питающая часть включает в себя компрессор 10 и регулятор давления 7. К контурам воздух попадает через двухконтурный защитный клапан 6.

Рабочая тормозная система

Рабочая тормозная система позволят контролировать движение погрузчика, обеспечивает эффективную остановку его независимо от условий движения (скорости, нагрузки, профиля дороги). Она состоит из двух контуров.
I контур — привод тормозов переднего моста. Включает в себя воздушный баллон 9, верхнюю секцию тормозного крана 4, передние тормозные камеры с пружинными энергоаккумуляторами 1.
II контур — привод тормозов заднего моста. Включает в себя воздушный баллон 9, нижнюю секцию тормозного крана 4, задние тормозные камеры 5.
III контур — привод резервной и стояночной тормозных систем, включает в себя ручной тормозной кран 3 и пружинный энергоаккумулятор передних камер 1.

Стояночная тормозная система

Стояночная тормозная система обеспечивает неподвижность погрузчика при неработающей рабочей системе и включает в себя ручной тормозной кран 3 и пружинный энергоаккумулятор передних тормозных камер 1 (рис. 5.20).
При движении погрузчика силовые пружины сжаты давлением воздуха. При уменьшении давления воздуха в цилиндрах энергоаккумуляторов пружины приводят в действие колесные тормозные механизмы.

Резервная тормозная система

Резервная тормозная система включается автоматически в работу в случае нарушений в рабочей тормозной системе, обеспечивая принудительную остановку погрузчика. В случае аварийного падения давления в стояночной тормозной системе срабатывают пружины энергоаккумуляторов, и погрузчик останавливается

Механическая система растормаживания

Встроена в цилиндры энергоаккумуляторов и приводиться в действие вручную ключом ТО-18Д.95.00.001 (БРУ 20). Ключ находиться в кабине в инструментальном ящике.

Читайте также  Причина отказа тормозов на фурах

Система сигнализации и контроля

Работа системы сигнализации и контроля обеспечивается датчиками и приборами пневмоситемы.
Датчики давления воздуха показывают давление воздуха в контурах; при недостаточном давлении в воздушных баллонах на щитке приборов загорается лампочка и одновременно включается звуковая сигнализация — зуммер.
При торможении датчики включают задние фонари. Для диагностирования пневмосистемы во всех тормозных контурах имеются клапаны контрольного вывода. Кроме этого клапаны являются местом подсоединения шланга для накачивания шин.

Регулятор давления

Предназначен для поддерживания рабочего давления сжатого воздуха в пределах 0,7-0,8 МПа и предохранения системы от перегрузки избыточным давлением. При достижении верхнего предела давления сжатый воздух через дроссельное отверстие выходит в атмосферу.

Двухконтурный защитный клапан

Предназначен для разделения контуров пневмопривода и автоматического отключения поврежденного контура с целью сохранения и поддержания заданного давления 0,52-0,55 МПа в неповрежденном контуре.

Воздушные баллоны

Предназначены для накопления сжатого воздуха и питания контуров системы. Слив конденсата и выпуск воздуха из воздушных баллонов осуществляется через клапаны слива. Кран открывается при легком нажатии на шток или отведении его в любую сторону.

Кран тормозной двухсекционный

Предназначен для управления рабочей тормозной системой.
При отказе в работе одной из секций оставшаяся сохраняет свою работоспособность

Кран тормозной обратного действия с ручным управлением

Предназначен для управления пружинными энергоаккумуляторами привода стояночной и резервной тормозных систем.
При движении погрузчика рукоятка крана находиться в крайнем переднем положении. Если рукоятку отпустить, то она из любого промежуточного положения автоматически возвращается в крайнее положение. Только в крайнем заднем положении рукоятка фиксируется, и воздух полностью выходит из камер.

Тормозная камера типа 20/20 с пружинным энергоаккумулятором

Камера предназначена для приведения в действие тормозных механизмов колес переднего моста.
В случае нарушения герметичности воздух из полоти под мембраной 6 уйдет в атмосферу и произойдет автоматическое затормаживание погрузчика пружинными энергоаккумуляторами.
Для механического растормаживания тормозной рамы необходимо повернуть гайку (указана стрелкой на рис. 5.21), вставить ключ ТО-18Д.95.00.001 (БРУ 20) до упора в фиксирующую втулку и легким постукиванием переместить ее.
Возможна установка тормозных камер типа 24/24

ВНИМАНИЕ: Пружина энергоаккумулятора камеры типа 20/20 так и камеры типа 24/24 находится в предварительно сжатом состоянии. Запрещается во избежание несчастных случаев разборка пружинного энергоаккумулятора вне условий специализированной мастерской.

Камера тормозная типа 24 без энергоаккумулятора

Предназначена для приведения в действие тормозных механизмов задних колес.

Гидросистема тормозов
В контур рабочих и стояночных тормозов масло под давлением нагнетает насос типа НШ6-3Е. Из насоса масло подается через предохранительный блок с фильтром поддерживающем давление рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторы, а затем по шлангам к отдельным потребителям.

Как правильно действовать при неисправностях барабанного тормоза

Несмотря на продолжительный срок службы, недорогие ремкомплекты и значительное усилие при торможении, барабанные тормоза постепенно уступают место более совершенным дисковым и уже полностью отдали им пальму первенства на передних колесах автомобилей. По-прежнему широко используются они в грузовом транспорте и автобусах, а также на задних колесах бюджетных моделей легковых авто, поэтому проблема ремонта узла актуальна для многих водителей. Как правильно вести себя в случае неисправности механизма?

Несмотря на продолжительный срок службы, недорогие ремкомплекты и значительное усилие при торможении, барабанные тормоза постепенно уступают место более совершенным дисковым и уже полностью отдали им пальму первенства на передних колесах автомобилей. По-прежнему широко используются они в грузовом транспорте и автобусах, а также на задних колесах бюджетных моделей легковых авто, поэтому проблема ремонта узла актуальна для многих водителей. Как правильно вести себя в случае неисправности механизма?

Признаки неполадок барабанного тормоза

Поскольку главная роль в торможении отведена передним колесам, заметить проблемы этого узла удается не сразу, разве что при энергичном замедлении или движении задним ходом. Педаль становится мягкой, срабатывает не сразу, а иногда только после повторных нажатий, тормозной путь удлиняется, снижается накат. Нехарактерный для машины скрежет может быть вызван перекосившимися колодками, задевающими барабан. Если при попытке остановиться появляются рывки, педаль вибрирует, стоит забить тревогу.

Средний эксплуатационный срок барабанных тормозов при благоприятных условиях достигает 60 тыс. км пробега. Для сравнения: дисковые аналоги заменять приходится уже после 25 тыс. км.

5 основных поломок

  1. Естественный износ колодок и барабана – одновременно или по отдельности.
  2. Повреждения резиновых манжет цилиндра и как следствие – разгерметизация, утечка тормозной жидкости из контура и попадание в него воздуха.
  3. Перекос колодок из-за отсоединения фрикционных накладок, механических поломок стоек или пружин.
  4. Коррозия на пружинах – «головная боль» авто с большим пробегом.
  5. Ослабление троса «ручника» и закономерное снижение нажимного усилия колодок.

Один из недостатков барабанного тормоза – склонность к перегреву из-за плохой циркуляции воздуха. Повышение температуры может достигнуть критической отметки и привести к расплавлению фрикционного слоя. «Лекарство» от этого – спокойное и благоразумное вождение.

Тонкости ремонта

  • Деформации, следы износа или другие повреждения на колодках – это сигнал к их замене: восстановлению комплектующие не подлежат.
  • Грязь или застаревшую смазку на накладках можно убрать при помощи металлической щетки и уайт-спирита.
  • Устранить дефекты на рабочем цилиндре можно путем шлифовки или притирки, а изношенные уплотнители и поршни придется поменять.
  • Деформированные стяжные пружины также подлежат замене.
  • Восстановление тормозного барабана Honda, Ford или Suzuki предполагает его расточку и шлифовку абразивными мелкозернистыми брусками.

Если диагностика подтвердила изменение геометрии барабана, например его овальную форму, или на поверхности обнаружено слишком много следов износа, узел не подлежит ремонту. Процедура его замены достаточно сложная и многоэтапная, требует аккуратных действий без применения грубой силы.

Особую трудность вызывает снятие старого барабана, во время которого можно случайно сорвать резьбу. Иногда внутренний диаметр механизма превышает допустимое значение – одеть его обратно не представляется возможным без принудительного удаления лишнего выступа на кромке при помощи болгарки или напильника.

Заменить вышедший из строя узел или его части – это полдела: после этого систему нужно правильно собрать, отрегулировать и протестировать при помощи специального оборудования. Если вердикт специалистов будет положительным, можно смело отправляться в путь, не забывая беречь тормоза от чрезмерного перегрева и повышенных нагрузок. Тише едешь – дальше будешь!